D-Check EKL15/II

  • Guten Morgen Leute,
    das Problem hat sich mittlerweile manifestiert.
    Da fehlt tatsächlich das Ölrohr zwischen Ölpumpe und Motorblock-Wand. Scheinbar wurde mein EKL15 noch wesentlich mehr gefleddert als von mir erwartet.
    In der kleinen elektronischen Bucht habe ich das Teil ausfindig gemacht und bestellen können.


    Liebe Grüße,
    Sam

  • Liebe Traktorhof-Gemeinde,
    ich benötige die Hilfe der Wissenden!


    Ich bekomme die Mutter auf der Kurbelwelle nicht auf. Ich kämpfe schon mehrere Tage damit, das Ding in Bewegung zu bringen. Heiß machen, WD40 drauf, leichte Schläge, Nuss mit langem Hebelarm. Das alles bringt bisher nichts.
    Jetzt habe ich eine Prinzipfrage:
    In welche Richtung muss man die Mutter drehen, damit sie von der Kurbelwelle runter geht?
    [Blockierte Grafik: https://picload.org/image/ddpligpw/schwungmasse1.jpg]


    Dreht man das Ding im oder gegen den Uhrzeigersinn?


    Ich persönlich bin der Meinung, dass die Mutter im Uhrzeigersinn runter geht?
    Liege ich damit richtig?


    Danke im Voraus für eure Fachhilfe.
    Liebe Grüße,
    Sam

  • Moin moin,


    zur Drehrichtung werden sich die Eicher-Spezis sicher noch äußern, ich bin mir jedoch ziemlich sicher, dass sie wie eine normale Mutter gelöst wird, also entgegen dem Uhrzeigersinn.


    Über das weitere Vorgehen findest du hier etwas:
    http://www.traktorhof.com/foru…18623&hilit=Eicher+Mutter
    Das Bild auf der zweiten Seite vom Anziehen der Mutter deutet stark darauf hin, dass dort mit den Uhrzeigern fest gezogen wurde.


    MfG
    Fabian

  • Wie meine Vorredner schon sagten: "normales Gewinde", also gegen den Uhrzeirsinn öffnen.


    Eigentlich hilft da nur ein Schlagschlüssel und rohe Gewalt mit dem Handfäustel und Schlägen. Mit Kraft geht da nix.


    Hier ein Foto von mir:
    [Blockierte Grafik: http://www.lossofreality.de/_public/Eicher/2014-10-02_Montage%20Schwungrad/2014-10-07_18-57-08_IMG_2924.jpg]


    Das ist zwar vom Anziehen, aber hinter dem Drehmomentschlüssel sieht man den Eigenbau-Schlagschlüssel, auf das Flacheisen kann man mit dem Hammer drauf. Ich habe halt noch zwei SW50-Muttern draufgeschweißt, das war die größte Nuß die ich hatte, aber das nur zum anziehen.


    Oben am Bild (in alpenbau lackiert ;)) sieht man einen Blockierer für die Kurbelwelle/Schwungscheibe, auch ein Eigenbau.


    Angezogen wird übrigens mit 80mkg, also knapp 800Nm. Die "alten" Mechaniker lachen bei der Angabe, die ziehen auch mit dem Schlagschlüssel an, "bis die Mutter halt fest ist" ;)


    Gruß,
    Andi

  • Hallo Leute,
    Danke für die Info. Ich war wirklich verunsichert, weil sich in beide Richtungen nichts getan hat.


    Ich werde jetzt dem Rat von Andy folgen und an meine Selbstbaunuss ein Flacheisen anschweißen, damit ich hier mit dem Fäustel draufschlagen kann.


    ...auf geht‘s!


    Liebe Grüße,
    Sam

  • Servus Sam!


    Hier mal meine Vorgehensweise, gut ich hab auch dementsprechendes Werkzeug. Und ja es ist ein Regelgewinde, wurde ja bereits erwähnt.


    [Blockierte Grafik: https://www.bilder-upload.eu/upload/ca108d-1538845474.jpg]


    Und zum wieder anziehen dann meinen Prototyp :mrgreen:


    [Blockierte Grafik: https://www.bilder-upload.eu/upload/5952cc-1538845585.jpg]


    Mfg Tobi

    „Der Bauer träumt – wenn doch oh Herr, mein Fendt ein guter Eicher wär!“

  • Servus Sam .


    Ist ein ganz normales Gewinde. Links auf rechts zu . Du musst auf jeden Fall den Schwung ordentlich arretieren , sonst bringst du keine Kraft auf die Mutter . Ich hab sie mit einem langen Drehmomentschlüssel und der passenden Nuss geöffnet . Habe mich mit meinem Gewicht auf den Schlüssel gelegt und etwas gewippt zack war das Ding auf . Viel Erfolg


    Gruß Wastl

  • Hallo Leute,
    ich bin jetzt dabei, eine geeignete Arretierung zu basteln. Meine Kaufvariante hält das Drehmoment nicht aus und lässt die Schwungmasse drehen.
    Beispiele habe dankenswerterweise durch euch genügend.


    Liebe Grüße,
    Sam

  • Hallo Leute,
    es gibt einen neuen Zwischenstand.


    Nachdem sich meine selbstgebaute Nuß begann 'auszunudeln' hat es mir gereicht. Nach einem kurzen Gespräch mit meinem Freund war klar, da muss ein schweres Gerät ran. Woher bekommen? Natürlich von der nächsten LKW-Werkstatt. Kurz die Verbindungen dorthin gecheckt. Am nächsten Tag hatte ich das Prachtexemplar daheim.
    [Blockierte Grafik: https://picload.org/image/dcagawpr/nuss80.jpg]


    Ich konnte das Ding von Donnerstag 19:00 bis Freitag 08:00 haben. Also ran an die Nachtschicht. Um 22:20 hat die 80er Kurbelwellenmutter K.O. gegeben.
    Ausschlaggebend war, dass die Nuß einen Zollanschluß und somit auch eine massive Querstange hatte, an die man mit einem Fäustel wuchtige Schläge abgeben konnte.


    Als nächstes folgte ich den Tipps aus dem Forum und gab genauso wuchtige Schläge auf die Kurbelwelle ab (natürlich Alublock dazwischen), damit sich die Schwungscheibe lockert (die zu dem Zeitpunkt natürlich schon mit Lastschlinge und 2to-Kran gesichert war). Typischer Fall von 'denkste'. Die Zeit verstricht, die Schwungscheibe blieb, wo sie war. :evil:


    In meiner Verzweiflung beschloß ich, das Gewicht des Motorblocks selbst als Zuggeschicht zu verwenden. Ich ging also her und drehte zwei Ösen in die Gewindelöcher der Schwungscheibe, hakte dort den 2to-Kran mit zwei Zughaken ein und hob den gesamten Motor unter 90Grad-Drehung nach oben.
    Somit hing der gesamte Motor an der Kurbelwelle und diese im Schwungrad. Die 80er-Mutter hatte ich natürlich vor der Aktion bis auf einen Milimeter zugedreht. Ich setzte eine Alustange oben auf die Kurbelwelle ab und schlug mit dem Fäustel drauf. Nach ca. 30min. und zweimal Caramba in die Verbindung Kurbelwelle / Schwungscheibe machte es nach einem weiteren Schlag kurz 'klack' und der Motor hing auf der 80er-Schraube.
    Mit der Hilfe eine Freundes wurde der Motorblock wieder nach unten gelassen, um 90Grad gedreht und verzurrt. Danach die 80er-Mutter gelöst und die Schwungscheibe von der Kurbelwelle sachte runtergeschoben. Da war auch diese Aufgabe gelöst.
    [Blockierte Grafik: https://picload.org/image/dcagopll/schwung1.jpg]



    Als nächstes stand die Entfernung des Lagerschildes am Plan. Vom Baujahr her hatte ich bereits damit gerechten, dass ich ein einteiliges Lagerschild habe.
    War dann auch so...
    [Blockierte Grafik: https://picload.org/image/dcagawiw/lagerschild1.jpg]
    Nach dem Entfernen der Schrauben dachte ich naiverweise, dass ich das Ding mit einer Öse ein wenig rausziehen kann. Natürlich nicht!!


    An dieser Stelle möchte ich ein dickes Lob an den Traktorhof (TH) geben. Alle Lösungsansätze zu den weiteren Schritten sind in der einen oder anderen Weise bereits im Traktorhof beschrieben worden. Das war eine spitzenmäßige Steilvorlage zur Zielerreichung.


    Ich habe also den TH zurate gezogen und bin draufgekommen, dass hier ein Seegering sein Unwesen treibt (Innenseite des Lagerschildes). Ich habe alle meine Seegerringzangen ausgepackt und mir fast die Finger gebrochen in der Hoffnung, dass ich den Ring aufmachen kann. So kam ich nicht weiter.


    Also weiter im TH geforscht, was meine Vorgänger so angestellt haben. Dabei las ich, dass ich die Ausgleichsgewichte von der Kurbelwelle so und so runternehmen muß. Nachdem ich das (weil sonst eh nix gegangen ist) abgebaut hatte, sah ich links oberhalb der Ölpumpe ein Arretierungsblech, welches das vordere Kurbelwellenlager im Motorblock fixierte. Das wurde kurzerhand gelöst. Somit konnte ich mit Fäustel und Alublock und Schlägen auf die Kurbelwelle diese mitsamt dem Lagerschild nach hinten austreiben, ohne dass ich den Seegerring lösen musste. Das ging einfacher als gedacht.
    Ergebnis...
    [Blockierte Grafik: https://picload.org/image/dcagawii/kurbelwelle2.jpg]
    In dieser Stellung war es ein Leichtes, den Seegerring mit Kraft zu lösen und rauszuheben.


    Wie nun weiter?
    Kurz im TH reingelesen und die Info gefunden, dass man das hintere Kurbelwellenlager aus dem Lagerschild mittels zwei Schrauben rausdrücken kann. Dazu muss man nur zwei lange Schrauben passenden Durchmessers nehmen und in die beiden Gewindelöcher im Lagerschild reindrehen (und ich dachte mir schon beim Herausschrauben, welche Funktion die beiden kurzen Schrauben an der Stelle haben - 'Stoppel' war die Antwort :) ). Bei gleichmäßigem Vorgehen kommt das Lager ohne Probleme frei.


    [Blockierte Grafik: https://picload.org/image/dcagawpl/kurbelwelle3.jpg]


    Nächster Schritt war das Abziehen der schrägverzahnten Zahnrades. Mit dem geeigneten Werkzeug (hatte ich bereits aus der Getriebe-Schlacht) war das kein Problem. Mit Wärmebehandlung und Alustange und Fäustel waren dann die letzte Sicherung und die beiden Lager schnell unten.


    Was mit hier jedoch aufgefallen ist,
    1) dass im Motorblock noch immer der Aussenring des vorderen Kurbelwellenlagers...
    [Blockierte Grafik: https://picload.org/image/dcagawpi/kwlager1.jpg]


    und
    2) auf der Kurbelwelle der Innenring der hinteren Kurbelwellenlagers verblieben sind
    [Blockierte Grafik: https://picload.org/image/dcagawpa/kwlager2.jpg]


    Das Austreiben von 1) kann ich mir noch irgendwie vorstellen (Stange und Fäustel).
    Für das Abziehen von 2) fehlt mir gerade jede Vorstellung. Da gibt es nix zum Anpacken. :o
    Müssen die beiden Teile unbedingt getauscht werden? Das Laufflächenbild sieht sehr gut aus.


    Die Lager habe ich bei meinem hiesigen Lagerhändler schon angefragt. Sollten bis Ende kommende Woche (wenn alles passt) da sein.
    Da kann ich dann eine Trockenpassung mit den verbliebenen Teilen machen.


    Soweit mein Bericht.
    Liebe Grüße,
    Sam

  • Hallo,
    erstmal Danke dafür wie Du uns hier am D Check teilhaben lässt - sehr schön.
    Ich fange mal gleich mit

    Zitat

    Abziehen von 2) fehlt mir gerade jede Vorstellung


    an.
    mit sowas:
    https://www.ebay.de/itm/12tlg-…ersatz-AL-2-/401358738192
    oder etwas improvisierten Werkzeug in der Art würde ich Druck in den Spalt zwischen Ring und KW geben. Dann sollte ich beim Erwärmen mittels Gasflamme schon was tun. Dann wieder Druck und wieder warm usw.
    Durch die relativ grossen Duchmesser hat man eine ausreichende Ausdehnung des Ringes, so das die Spannung weg geht.
    Viel Erfolg
    Andreas

  • Hallo Andreas,
    danke für den Tipp. So ein Werkzeug habe ich, nur nicht für den benötigten Durchmesser. Und dann muss es noch einen Spalt geben, wo man mit der 'Trennlippe' angreifen kann. Natürlich kann ich mit einem scharfen Stemmeisen dazwischen rein gehen, nur da regt sich bisweilen noch ein Widerstand in mir. :roll:
    Schau ma mal...


    Liebe Grüße,
    Sam

  • Also:
    Wenn die Lager vom Spiel her i.O. sind können die bleiben. Aber ein neues Lager auf den alten Innenring (oder vorne Außenring) würde ich nicht machen.
    Allerdings kosten die schon ein paar Teuros....


    Ich hatte den Ring runter, was eine besch*** Arbeit, ein Distanzring ist auch noch dazwischen.

  • Hallo
    Stell die Kurbelwelle hin, sodass der Ring runter rutschen kann. Dann mit ner Gasflamme oder Acetylen/Sauerstoff den Ring wärmen... Wichtig ist das du die Welle immer drehst. Dann rutscht er von alleine runter.
    Mfg Franz

  • Moin moin,


    oder du brätst eine richtig dicke Schweißraupe auf den Ring, wenn er eh neu gemacht werden soll. Dafür muss natürlich der Rest der Kurbelwelle absolut penibel vor Schweißspritzern geschützt werden, nicht dass du dir andere Lager- oder Gewindeflächen ruinierst. An 1-2 Stellen über den Umfang sollte dann eine Lücke bleiben. Das ist bei beiden Lagerringen eine mögliche Lösung.


    Beim Außenring im Gehäuse zieht die Schweißnaht ihn beim Abkühlen so weit zusammen, dass er von selbst heraus fällt.
    Beim Innenring auf der Kurbelwelle zieht die Schweißnaht den Ring auch stark zusammen und gibt dem sehr spröden Lagermaterial dadurch eine starke Eigenspannung. Wenn du dann mit einem halbwegs stumpfen Meißel und einem gewichtigen Hammer in die Lücke der Schweißnähte zielst, sprengt es den Ring. Dünnere Ringe springen manchmal auch schon beim Schweißen, dieser ist sehr dick und wird daher wohl den Meißel brauchen. Manche prellen auch zwei Hämmer aufeinander, was mir immer Bauchschmerzen bereitet, daher lieber der Meißel. Da die vorher genannten Lösungen mit der eingebrachten Schweißnaht definitiv ausfallen, wäre meine Lösung eher am Ende der Lösungsversuche zu sehen.


    MfG
    Fabian

  • Ich habs damals mit Sauerstoff/Propan probiert, da war die Wärme genauso schnell in der Kurbelwelle wie im Ring, die Auflagefläche ist zu groß, Acetylen hab ich nicht.
    Schweißen kannte ich bis jetzt nur andersrum, aber interessanter Ansatz!


    Die Außenring sitzt aber nicht sooo streng im Gehäuse, der geht auch so raus.

  • Hallo Leute,
    nach langer dokumentarischer Abstinenz möchte ich euch wieder einmal über meine Fortschritte informieren.


    Den Kampf mit dem Innenring des Kurbelwellenlagers haben wir nach Punkten gewonnen. Mein Freund und Werkstattmeister hat das Ding mit feinstem Schnitt durch eine Miniflex soweit aufgeschnitten, dass es sich danach bei leichtem Schlag mit einem Stemmeisen soweit aufgeweitet hat, dass es leicht runtergezogen werden konnte.


    Damit waren dann alle Teile von der Kurbelwelle unten.
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/kurbelwelle4n2jsi.jpg]


    Die Kurbelwellenlager habe ich in Ganacker besorgt, da ich mir nicht sicher war, ob ich die korrekten Lager bei uns bekomme. War gut, denn da müssen C3-Lager rein (erhöhte Lagerluft). Hätte mein lokaler Händler glatt übersehen.


    Nach dem Polieren der Laufflächen wurde die Kurbelwelle für 12h in meinen Getränkekühlschrank gesteckt. Am nächsten Tag wurden die Lager mit Heißluftfön erwärmt und auf die gekühlte Kurbelwelle aufgebracht. War eine einfache Sache. Genauso schnell waren die übrigen Teile drauf.
    Beim Einpressen des großen KW-Lagers in den Kurbelwellenschild ist mir dann fast ein Hoppala geschehen. Gottseidank bin ich rechtzeitig drauf aufmerksam geworden, dass ich den großen Sicherungsring VOR dem kompletten Einpressen in Position bringen muss. Nach dem Einpressen kann man den Sicherungsring nicht mehr aufbringen!!


    So war alles noch rechtzeitig an der korrekten Stelle, das Einpressen konnte beendet und das alles durch den Sicherungsring gesichert werden. Damit war die Kurbelwelle wieder einbaufertig.


    Bevor ich das angegangen bin habe ich den Motorblock innen noch einmal gründlich gereinigt, damit ja alle alten Ablagerungen rauskommen.
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/motorblock3oekc7.jpg]
    Auf dem Bild sieht man schön das im Web besorgte Verbindungsrohr zwischen Ölpumpe und Motorblockwand (wo dahinter der Ölfiter montiert ist).


    Auf das Kurbelwellenschild wurde eine neue Dichtung aufgebracht. Der Filzring wurde ebenso erneuert. Das Einbauen der Kurbelwelle hat durch gleichmäßiges Anziehen der Schrauben problemlos funktioniert. Das kleinere Kurbelwellenlager wurde duch die beiden Arretierbleche gesichert.
    Auch das zusammenbauen der Steuerräder für Kurbel- und Nockenwelle waren kein Hokuspokus. Wichtig dabei nur, dass die Markierung auf den Zahnrädern zur Ausrichtung berücksichtigt werden.


    Die Schwungscheibe wurde mit dem Werkstattkran auf die Kurbelwelle gehievt und mit der 60er-Mutter angezogen. Zuletzt wurde die neue Kupplung mit einem Zentrierdorn in der Schwungscheibe positioniert und verschraubt. Auch da gab es nichts Aufregendes zu melden. Und weil das alles so leicht von der Hand ging, habe ich auch nicht daran gedacht, von diesen Handgriffen Fotos zu machen. Sorry!


    Damit ich den Motorblock mit Schwungscheibe in die Kuppunglglocke reinbekomme, habe ich mir dementsprechend große Ringmuttern besorgt und an die alten Zuganker aufgeschraubt. Damit konnte ich den Motorblock mit dem Werkstattkran in die Kupplungsglocke reinbugsieren. Das hat mehrere Anläufe benötigt, da es doch immer wieder auf die letzten Zentimeter gehakt hat. Durch das Zuhilfenehmen längerer Schrauben konnte ich Motorblock und Kupplungsglocke dazu bringen, dass sie sich korrekt "vereinten" :wink:


    Das Ergebnis war dann nachstehendes:
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/hochzeit1ppkdt.jpg]


    Das alles wurde von mir anschließend nochmal gereinigt und entfettet und mit der Spritzpistole lacktechnisch nachgebessert.
    Mit dem Ergebnis war ich zufrieden:
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/hochzeit23pks2.jpg]

  • Nächster Arbeitsschritt war das Zusammenführen von Kolben, Zylinder, Pleuelstange und Kurbelwelle.


    Den Zylinder habe ich innen mit einem Hohnschliff versehen, damit der Ölfilm einen Halt hat. Danach penible Säuberung und Einölung.
    Der Kolben und das Pleuel wurden sanft durch das Pleuelauge verbunden. Dabei habe ich erst gesehen, dass ich keine passenden neuen Sicherungsringe habe.
    Das war genau in der ersten Jännerwoche, wo bei uns viele Werkstätten Betriebsurlaub haben. Ich bin zwei Tage in der Gegend umhergefahren, um die Sicherungsringe zu bekommen. Denn ohne hätte ich in meiner Urlaubswoche nichts weiter machen können. :o Aber geschafft und es konnte weiter gehen.


    Die Kolbenringe habe ich mit einer Kolbenringzange aufgebracht, den Kolben selbst unter Zuhilfenahme eines Kolbenringspanners von unten in den Zylinder eingeführt. Die neuen Zuganker wurden im Motorblock gesetzt und von innen verschraubt. Ein Paket von Ausgleichsscheiben wurde um den Zylinderfuß gelegt, damit nach Ausmessen das Maß zwischen Kolbenoberseite und Zylinderoberkante auf 1mm eingestellt werden kann.
    Dabei haben mir die Anleitungen von Andi & Co sehr geholfen. Mit einer selbsgebastelten Brücke und Alublock habe ich den Zylinder niedergespannt und mit einem Tiefenmesser ausgemessen. Das ist recht gut gegangen. Letztlich sind von fünf Ausgleichscheiben vier rausgezwickt worden.
    Nach dem Vorgang wurde das Rohr für die Stößel eingesetzt, der Zylinderkopf aufgesetzt und alles angezogen.
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/hochzeit3cejup.jpg]


    Danach ging ich zu meinem Arbeitstisch, holte die Stößelstangen und wollte diese einsetzen. Doch so einfach ging das nicht, denn ich hatte beim Auseinandernehmen des Motors alles so zusammen am Tisch abgelegt, wie die Sachen beim Zusammenbau wieder zusammengehören. Und da waren am Ende der Stößelstangen noch immer die Steuerstößel beigelegt. :cry: Die hätten zu dem Zeitpunkt aber schon im Steuergehäuse eingebaut sein sollen. :twisted:


    Somit Abbau Zylinderkopf, Stößelrohr, ESP und Steuergehäuse. Nur um die zwei kleinen Steuerstößel an ihren Platz zu bringen. In der Stunde war ich nicht gut drauf! Danach wieder Zusammenbau und Anziehen der Zylinderkopfschrauben und der Schraube für die Einspritzdüse mit den vorgesehenen Drehmomenten. Auch hier hat der Traktorhof bereits tolle Infos parat gehabt. Das Montieren der Halterung für den Ölbadluftfilter und des Starters waren ein 0815-Job.


    Damit mein Eicher auf geradem Boden stehen kann wurde die Riemenscheibe und die Vorderschüssel mit Achse montiert. Das Ergebnis hat mich für die Arbeiten seit Juni 2017 entschädigt.
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/hochzeit4mqjsi.jpg]


    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/hochzeit5t0j6j.jpg]


    Das Einstellen des Ventilspiels mit 0,1mm und des Dekowegs (0,4mm) habe ich gemeinsam mit meinem Onkel gemacht (er war im Berufsleben LaMa-Meister im hiesigen Raiffeisen Lagerhaus).


    Beim Einstellen haben wir die Kurbelwelle einmal gut eingeölt und dann mit der Kurbel gedreht, um die Totpunkte zu spüren. Dabei ist uns aufgefallen, dass die Kurbelwelle schwer zu drehen war. Ich habe daraufhin die Dehnschrauben im Pleuel um 3 NM weniger streng angezogen und es hat gepasst.


    Jetzt war der Moment gekommen, wo der Motor nach Jahres das erste Mal wieder laufen sollte. Batterie war da und aufgeladen. Der Starter war montiert. Der Tank angeschlossen, der Diesel vorhanden, die Leitung entlüftet, den großen Schraubenzieher in der Hand.
    Ich bereitete meinen ED1-Motor wie im Traktorhof schon oft beschrieben auf den Start vor (Handgas, Vorpumpen, Dekohebel gezogen - es war gerade um die 0 Grad), legte den großen Schraubenzieher am Starter auf die beiden Pole an und.... NIX!!!! :x
    Der Starter gab keinen Mukser von sich. Den hatte ich vor einem Jahr komplett herrichten lassen und jetzt das!


    Nachdem uns in der Scheune schon wirklich kalt war und der Frustpegel ganz oben angestanden ist, haben wir den Hut drauf geschmissen und haben den Traktor in Ruhe gelassen. Mir hat es natürlich keine Ruhe gelassen. In der Nacht bin ich in Gedanken alle Möglichkeiten durchgegangen. Am nächsten Morgen war klar, dass ich den Starter ausbauen und in meinem Keller eine Teststellung aufbauen muss. Gesagt, getan.
    Starter wurde im Schraubstock fixiert, eine Batterie hingestellt und das alles mit Starterkabeln verbunden. ... und das Ding funktionierte! :o


    Also statt in die Starterwerkstatt wieder zurück zum Traktor und Starter eingebaut. Batterie mit Starterkabel an den Starter verbunden. Schraubenzieher hingehalten ...und NIX. Daraufhin habe ich die Starterkabel der Teststellung genommen und damit Batterie und Starter verbunden. Schraubenzieher hingehalten und das Ding funktioniert. Damit war klar, dass das Problem im Stromkreis liegen muss. Schnell war klar, dass ich keine Masse hatte, da ich die Vorderschüssel mit Batteriehalter zu gut lackiert hatte. Mit der Bürstenscheibe schnell den Lack weggeschliffen, Masseband neu angeschraubt und die Welt war in Ordnung. Der Starter drehte sich.


    Jetzt gab es kein Halten mehr. Alles für den ersten Motorstart in Position und den Starter mit dem Schraubenschlüssel in Bewegung gebracht.
    Was soll ich sagen? Mein EKL15 begann sein erstes Leben am 20.1.1955, sein zweites Leben am 5.1.2019. :D

  • Ich ließ den Motor ca. 15 Minuten laufen, um zu sehen, was sich da so tut. Der Motor lief ruhig, nur bemerkte ich, dass es subjektiv betrachtet bei der Einspritzdüse rausrauchte. Ich erinnerte mich, dass ich die Messingscheibe ein zweites Mal verwendet habe (nach dem Ab- und nochmaligen Aufbau des Zylinderkopfes). Das hätte ich nicht tun sollen. Also nach Motorstopp und Auskühlphase neue Messingscheibe rein und angezogen. Kurzer Start des Motors - kein Rauch mehr.


    Nach weiterem Motor-Aus habe ich den Zylinder genau kontrolliert und dabei festgestellt, dass ich auf Höhe des Zylinderkopffußes auf der Kühlrippe auf drei Seiten Rußspuren hatte. Sch... der Zylinderkopf dichtete nicht korrekt gegen den Zylinder ab. :cry:
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/zyl142k3s.jpg]


    In einem kurzen Gespräch mit meinem Onkel kam die Frage "hast du den Zylinder eh mit dem Zylinderkopf eingeschiffen?" So a blede Frage; natürlich nicht! :o


    Also dann:
    *) Demontage Kraftstoffleitungen
    *) Demontage Zylinderkopf
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/zyl2o5jdj.jpg]


    *) Demontage Pleuel mitsamt dem Zylinder
    *) Fixierung Pleuel/Kolben im Zylinder mit massig Klebeband
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/zyl4ngkyf.jpg]


    *) Fixierung Zylinderkopf
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/zyl3cyka3.jpg]


    ...und dann eine dreiviertel Stunde händisches Schleifen mit Grob- und Feinpaste.
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/zyl50xkjw.jpg]


    Durch Einstreichen mit einem Edding-Stift und Abschleifen habe ich gut sehen können, wo es nicht passt. Danach sorgfältige Reinigung mit Pressluft, mehreren Lappen und Öllagen. Danach mit dem Krempel wieder zurück zum Traktor und Einbau vorbereitet.
    Dabei viel mir auf, dass die beiden linken Zuganker im Motorblock locker waren. Da hatten sich die Muttern im Motorinneren gelockert. Wahrscheinlich war das auch der Hauptgrund für der Undichtsein am Zylinder.


    Ich bin dann hergegangen und habe alle vier Muttern im Motorblock-inneren gegen selbssichernde Muttern ausgetauscht und gut angezogen. Dann den Zylinder mit Kolben wieder eingebaut, alles mit den korrekten Drehmomenten angezogen, neue Messingscheibe bei der Einspritzdüse eingelegt, alle Kraftstoffleitungen montiert und entlüftet, das Ventilspiel und Dekoweg neu eingestellt. Die Sache hat mich zwei ganze Tage gekostet!


    Ein Probelauf mit Hinhalten eines weißen Zettels hat ergeben, dass da alles dicht ist. Damit war der Weg frei, dass ich weitere Anbauteile wie Ölbadluftfilter, Lichtmaschine, Auspuff und Lüfterrad montiere.
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/hochzeit6vekjt.jpg]


    Bei der Montage des Luftleitblechs erkannte ich, dass ich das schon lange besorgte Schildchen zum Motorstart erfolgreich verlegt hatte. Ein nachträgliches Aufnieten des Schildchens geht nicht, da man mit der Nietzange nach Montage nicht mehr richtig dazukommt. Somit Stopp beim Zusammenbau und krampfhaftes Suchen des Schildchens. Nach einer Woche habe ich es aufgegeben und im Web nach Ersatz gesucht. Dass Fr. Schimmer ihren Shop zwischenzeitlich nicht mehr führen kann, hat die Sache noch verschärft. Gottseidank hat ein Eicher-Spezi zwischenzeitlich mit einem Schild aushelfen können.


    An dem Sonntag, an dem der Zusammenbau gestoppt werden musste, habe ich meine Nerven mit künstlerischer Tätigkeit beruhigt. Ich habe mir das Eicherschild vorgenommen und aufbereitet.
    Ausgangszustand:
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/schild03dje7.jpg]


    Nach der Grundreinigung und Entfernung der Hintergrundfarbe:
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/schild1r5k7r.jpg]


    Nach Beendigung der Arbeiten mit Klarlackversiegelung:
    [Blockierte Grafik: https://abload.de/img/schild2dykic.jpg]